Industrie 4.0 : Mettre en place une « main d’œuvre connectée »

Collaboration homme machine, robot et humain se serrent la main

Les industriels sont confrontés à une double problématique : leurs clients demandent des produits de plus en plus personnalisés, donc complexes à créer ; parallèlement, ils doivent diminuer leurs coûts et augmenter leur flexibilité. De nouvelles technologies permettent de répondre à ces exigences : drones, robots collaboratifs ou réalité augmentée apportent des gains de productivité, accroissent la réactivité et diminuent la pénibilité du travail. Ces technologies au service de la « main-d’œuvre connectée » ouvrent un champ de possibles pour produire au plus près de la clientèle, en Europe notamment. Mais si les industriels ont pleinement conscience de leurs atouts, des freins subsistent quant à leur adoption. Quels sont ces freins et comment les lever ? Quels secteurs sont les plus avancés ?

L’avènement de la main-d’œuvre connectée est en marche pour bouleverser le fonctionnement des usines : 85 % des dirigeants interrogés dans le monde pensent que ces nouvelles formes de collaboration homme-machine seront courantes d’ici 2020 et 62% estiment que c’est une priorité stratégique, selon une récente étude*. Les enjeux financiers sont très importants : d’après l’étude, 220 milliards d’euros seront investis sur ce sujet avant 2020.

Smart glasses ou chaussures connectées, une large gamme de nouveaux outils  

Les dirigeants qui investissent dans le digital pour tirer pleinement parti des robots mettent en œuvre des modèles centrés sur la relation homme-machine. La présence toujours plus importante des acteurs de la robotique au Hannover Messe en est un exemple saisissant. Quels types de solutions vont assister la main d’œuvre industrielle ?

Les investissements se poursuivent dans les véhicules guidés automatisés (AGV : Automated Guided vehicles). Parce qu’ils facilitent les transports dans les dépôts, ils répondent à l’impératif toujours plus essentiel de maintenir un bas de niveau de stocks.

Les cobots (collaborative robots) vont assurer dans les 5 ans à venir des tâches de plus en plus spécialisées : moulage, encollage, soudage, assemblage… Facilement adaptables, ils peuvent changer de tâche rapidement. Leur coût diminue constamment et certaines startups en proposent pour 20 à 30 000 euros. Les cobots sont une révolution à part entière, challengeant les machines à commande numérique, moins flexibles et très coûteuses – des centaines ou millions d’euros.

Par ailleurs, de plus en plus nombreux sont les secteurs à exploiter la réalité augmentée. Chez Volkswagen, par exemple, des ouvriers l’utilisent pour assurer des réparations complexes de contrôle qualité. Airbus s’en sert pour positionner les sièges dans les cockpits, opération qui demande une précision extrême : des smart glasses et un guidage laser permettent à l’opérateur d’atteindre rapidement la précision requise et le contrôle qualité s’effectue en temps réel. C’est enfin un moyen de variabiliser ses coûts : la facturation se fait au siège posé, dans une approche de paiement à l’usage.

Enfin, les objets connectés sont aussi facteurs de gains de productivité et de sécurité au travail. Dans certaines usines, les ouvriers parcourent jusqu’à 12 km par jour, avec des moments de tension et de charge. Equipés de chaussures connectées, il devient alors possible d’analyser leurs postures pour anticiper, par exemple, des problèmes de dos, et faire évoluer les méthodes de travail en conséquence.

Le secteur automobile et les Etats-Unis, leaders de la main-d’œuvre connectée

L’adoption et les prévisions d’adoption de ces nouvelles solutions ne se font pas à la même vitesse selon les secteurs ou les pays. Face à un environnement toujours plus concurrentiel, le secteur de l’automobile s’est emparé de ces problématiques plus rapidement et est l’un des secteurs les plus avancés. Suivent les secteurs de l’équipement de construction et de l’équipement industriel et électrique.

Si l’on s’attache à la dimension géographique, les industriels français sont intéressés et étudient des solutions : 12 % des dirigeants interrogés déclarent les avoir déjà mises en place, contre 53 % aux Etats-Unis et 20 % en Chine. Ces deux pays démontrent une volonté d’investir massivement sur ces sujets. En Chine, le vieillissement de la population pose des problèmes de main-d’œuvre et ces nouveaux outils permettront d’accroître sa productivité.

Des différences de maturité existent donc selon les secteurs et les pays, mais les freins identifiés par les dirigeants pour mettre en œuvre ces transformations sont plutôt identiques. Trois principaux freins se distinguent pour plus de deux tiers d’entre eux : la sécurité des données, la vulnérabilité des systèmes d’information et le manque de compétences pour exploiter ces solutions.

Pour lever ces freins et exploiter pleinement les nouvelles technologies, une réflexion doit être menée au sein des industries : pour optimiser l’existant mais aussi pour imaginer de nouveaux modèles et embarquer tout le personnel.

Adoption en 5 étapes : du business case jusqu’à l’appropriation par les équipes

  1. Définir un business case : identifier ses sources de valeurs et améliorer l’existant

Cobots, VR, AGV… les solutions pour améliorer sa productivité ou être plus agile existent. Il appartient alors à chaque industrie d’identifier ses sources de valeurs afin d’établir un business case adapté. Quels investissements pour baisser mes stocks, pour optimiser mes réponses aux demandes personnalisées de mes clients… ? Fixez des objectifs d’amélioration ambitieux.

  1. Identifier ses freins et établir un plan d’action

Etape suivante, le plan d’action : une fois les objectifs fixés, quelles solutions pour les atteindre ? Qu’est-ce qui m’empêche d’aller vers cette cible : les contraintes de l’existant, la sécurité des données, les écarts de compétences… ?

  1. Appliquer les solutions en mode agile

En expérimentant pour déployer rapidement. Pour apporter flexibilité et efficacité, les technologies doivent être implémentées de façon très souple et itérative : d’où la nécessité pour l’entreprise de s’ouvrir sur l’écosystème qui l’entoure et identifier les solutions les plus performantes, notamment celles issues de startups.

  1. Effectuer un suivi avec des boucles de retours très rapides

Le business case peut évoluer en permanence en fonction de la réalité du terrain : pour le mettre à jour, il faut créer des boucles de retours très rapides sur la valeur apportée par les différentes initiatives et piloter le programme en fonction de cette valeur.

  1. Fournir les compétences et capacités nécessaires pour tirer parti des nouveaux outils

En France et en Allemagne particulièrement, la rareté de la main-d’œuvre qualifiée pour utiliser ces solutions est un frein identifié à leur déploiement. Les générations montantes sont déjà culturellement connectées : leur donner un environnement de travail proche de leur environnement de vie facilitera l’apprentissage, l’appropriation et stimulera leur motivation. Dans l’usine connectée, les cobots assurent les tâches répétitives. Le rôle de l’ouvrier numérique est, entre autres, d’anticiper l’évolution des tâches de ces cobots et de réfléchir à des solutions d’amélioration continue.

 

Les atouts des outils au service de la main-d’œuvre connectée sont multiples : sources de productivité et de flexibilité, ils permettent aussi de réduire la pénibilité et d’accroître la sécurité du travail. Grâce à ces caractéristiques, ils ouvrent une voie nouvelle pour réindustrialiser l’Europe. Prenons l’exemple d’Adidas qui a annoncé la création, en Allemagne dans un premier temps, de micro-usines automatisées. Proches de leur clientèle, des produits uniques y seront fabriqués : le client configure sa paire d’Adidas unique sur le site Internet, la commande et il est rapidement livré. Ces unités permettent de produire localement, sous la supervision de personnels hautement qualifiés et avec une réactivité en phase avec les attentes des clients.

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*Etude Accenture, Machine dreams : Making the most of the Connected Industrial Workforce

Accenture a interrogé 512 personnes parmi les principaux pays industriels d’Amérique du Nord, d’Europe occidentale et d’Asie et appartenant à des entreprises réalisant plus de 1 milliard d’euros de chiffre d’affaires. Notre échantillon est composé de dirigeants d’usines, de dirigeants en ingénierie et R&D, en ressources humaines, gestion déléguée des opérations et de C-level. Plus de la moitié des personnes interrogées travaillent dans les équipements industriels, la moitié restante étant des personnes travaillant dans le secteur automobile ou la construction. Tous les répondants étaient impliqués dans la définition et la mise en œuvre de la stratégie de main d’œuvre connectée de leur entreprise. La recherche a été menée en ligne, en décembre 2015.